К концу 2026 года число электромобилей в мире достигнет 116,2 млн штук, увеличившись на 29,7% по сравнению с 2025 годом, прогнозирует исследовательская компания Gartner.

Из их общего количества парк гибридных машин вырастет на 32,4% до 39,8 млн штук, собственно электромобилей - на 28,3% до 76,3 млн штук. Подобный подъем, по мнению Gartner, может иметь место несмотря на сворачивание правительствами многих стран курса на поддержку производителей электромобилей путем отмены льгот на их покупку.

Вместе с тем специалисты Gartner констатируют усиление спроса на гибридные машины - покупатели считают необходимым иметь резервный двигатель внутреннего сгорания на случай непредвиденной поломки электромотора, выхода из строя аккумуляторов или отсутствия зарядных станций.

Выпуск электромобилей открывает широкое поле для внедрения титана, традиционно ассоциирующегося с авиастроением. Причем из него изготавливают самые различные детали, не уступающие по надежности стальным.

Например, американская Tesla и китайская BYD изготавливают из титановых сплавов (в частности, Ti-6Al-4V) корпуса для аккумуляторов - вследствие более низкой плотности титана по сравнению со сталью можно уменьшить вес аккумулятора на 30%, обеспечивая выдерживание им давления до 150 МПА - крайне важный параметр для предотвращения утечек электролита при столкновениях.

Охлаждающие трубы из титана устойчивы к коррозии (даже от кислых и щелочных смесей) в течение 10 лет. Тем самым сокращаются затраты на технические обслуживание электромобилей и недаром же Rivian Automotive cтавит такие трубы на производимые им грузовики R1T.

Но из титана можно массово создавать и детали, выдерживающие динамические нагрузки. Роторные валы, соединяющие электродвигатель с трансмиссией, изготавливают из сплава Ti-6Al-4V, обеспечивающего прочность на разрыв до 895-930 Мпа и скорость вращения до 16 тыс. оборотов в минуту без вибраций (уменьшив инерционность на 22%).

Статоры тоже выпускают из титановых листов, позволяющих сократить их толщину до 0,2 мм без потери устойчивости к усталости и риска растрескивания под влиянием многократных магнитных нагрузок. Исследование, выполненное инженерами Bosch, показало, что электромоторы с ними могут увеличивать выходную мощность на 8-10%.

Оснащение электромобилей титановыми рычагами подвески и ступицами колес облегчает неподрессоренную массу, одновременно улучшая плавность хода и уменьшает потребление электроэнергии в размере на 2,5 Вт*часов на 1 км пути. И, наконец, использование титановых крепежных элементов снижает вес машины на 3%, удлиняя запас хода на 10-15 км (при нормативном показателе примерно в 500 км).

Процесс применения титановых деталей в автомобилестроении уже набирает обороты: по оценке консалтинговой фирмы Research and Markets, в 2026 году емкость только мирового рынка титанового крепежа может составить 1,9 млрд долларов, в 2032 году она приблизится к 3 млрд долларам за счет прецизионной механической обработки, холодной высадки и эффективной накатки резьбы, не считая других современных технологий изготовления компонентов для машин. Плюс активно ведется разработка литий-ионных аккумуляторов с титановыми анодами.

Все вышеперечисленное дает основание предполагать последовательный рост спроса на титан от производителей электромобилей, который будет проявляться в увеличении заказов для поставщиков металла, ключевой из которых - корпорация «ВСМПО-Ависма». Фактически в горизонте ближайших 5-10 лет выпуск гибридных машин и электромобилей будет формировать новый сегмент глобального титанового рынка, постепенно соперничающий с авиастроением.

Компания «Норильский никель» приступила к реализации проекта расширения Талнахской обогатительной фабрики, входящей в число ключевых предприятий в цепочке между добычей руд и выплавкой из них цветных и драгоценных металлов.

На ней происходит переработка богатых, медистых и вкрапленных руд Октябрьского и Талнахского месторождений путем их дробления, измельчения, флотации и сгущении с получением никель-пирротинового и медного концентратов.

Ранее «Норильским никелем» была создана вторая очередь Талнахской обогатительной фабрики, позволившая повысить ее годовую мощность более чем на 30% до 11,2 млн тонн рудного сырья. Объём капитальных вложений в данный проект превысил 47 млрд рублей.

Сейчас на площадке, выделенной под третью очередь, заливается фундамент и возводятся металлоконструкции. В дальнейшем на ней будут смонтированы и запущены три мельницы (две шаровых и одна полусамоизмельчения), 16 концентраторов Нельсона, 106 флотационных машин и два сгустителя, которые будут обеспечивать единый цикл отделения полезных минералов от пустой породы и формирования концентратов для их последующей отправки на Надеждинский металлургический и Медный заводы.

Особенностью строительства третьей очереди Талнахской обогатительной фабрики является использование исключительно российского оборудования. Для этого были введены необходимые изменения в конструкторскую документацию, подобраны поставщики из числа отечественных машиностроительных предприятий и тем самым снижена до нуля зависимость от иностранных подрядчиков, прекративших бизнес в России.

Проект лежит в русле стратегии «Норильского никеля», направленной на увеличение степени извлечения цветных и драгоценных металлов из добываемых руд, сокращение объемов накапливаемых отходов и максимальное внедрение цифровых технологий, обеспечивающих оптимальные параметры процессов переработки сырья (в том числе на основе искусственного интеллекта для оценки и прогнозирования концентраций серы, меди и никеля).

В результате мощность Талнахской обогатительной фабрики возрастет до 18 млн тонн в год, позволяя гибко управлять динамикой переработки руд и более оперативно подстраивать операционную деятельностью «Норильского никеля» под изменения цен и спроса на цветные и драгоценные металлы на глобальном рынке.